حساب کاربری

لطفا از حروف a-z,A-Z,0-9 استفاده نمایید - حداقل 5 کاراکتر

حداقل 8 کاراکتر

فروشنده شوید
021-28422975

 روش های تولید (ریسندگی)نخ های ریسیده شده

برای استفاده از الیاف در فرش،ابتدا باید آنها را به شکل نخ ذرآورد و سپس در بافت فرش استفاده نمود. «ریسندگی»[۱] فرآیندی است که طی آن توده های الیاف منقطع یا «استیپل»[۲] به نخ تبدیل می شوند. در واقع، ریسندگی یک مرحله ساده در صنعت نساجی و یا یک ماشینی نساجس نیست، بلکه مجموعه ای از مراحل مانند حلاجی،کاردینگ و … است که توسط تعدادی از ماشین آلات انجام می شود تا محصول آن یعنی نخ به دست آید. با توجه به اندازه طول الیاف استیپل دو نوع روش یا سیستم ریسندگی در صنعت نساجی رایج است:

  • «ریسندگی الیاف کوتاه»[۳] یا اصطلاحاً سیستم ریسندگی پنبه ای
  • «سیستم ریسندگی الیاف بلند»[۴]

روش ریسندگی الیاف کوتاه ویژه الیاف با طول زیر  ۵۵ میلی متر (عموماً بین ۲۰ تا ۳۸ میلی متر) می باشد. این سیستم برای تبدیل الیافی چونپنبه، ویسکوز و پلی استراستیپل کوتاه (زیر ۳۸ میلی متر) به نخ استفاده می شود. در این سیستم، ابتدا الیاف در قسمت «حلاجی»[۵] باز و تمیز می شوند. سپس توسط «ماشین کاردینگ»[۶] موازی شده به «فتیله»[۷] تبدیل می شوند. فتیله که از تعداد زیادی الیاف موازی تشکیل شده است طی چند مرحله «چندلاکنی»[۸] تحت کشش قرار گرفته،الیاف آن موازی تر می گردند. در ادامه، فتیله نهایی به «ماشین نیم تاب یا فلایر»[۹] تغذیه شده ،«نیمچه نخ»[۱۰] تولید می گردد. سپس نیمچه نخ به «ماشین تمام تاب یا رینگ»[۱۱] تغذیه می شود. در این ماشین، الیاف به هم تابیده شده، نخ تولید می گردد. نمودار مراحل مختلف سیستم ریسندگی الیاف کوتاه ، در شکل (۳-۲) به صورت شماتیک آمده است.

[۱] Spinning

[۲] Staple

[۳] Short Staple Spinning

[۴] Long Staple Spinning

[۵] Blowing Room

[۶] Carding Machine

[۷] Sliver

[۸] Drawing Frame.

[۹] Roving Frame,Flyer

[۱۰] Roving

[۱۱] Ring Spinning Machine.

 

فرش ماشینی
فرآیند تولید نخ در سیستم ریسندگی الیاف کوتاه

 

در سیستم ریسندگی الیاف کوتاه،مخلوط کردن الیاف بسیار متداول است.نخ پنبه /پلی استر (با درصدهای مختلف)،که یکی از رایج ترین و پرمصرف ترین نخ های دنیاست،در این سیستم تولید می شود.

روش ریسندگی الیاف بلند مخصوص ریسندگی الیاف استیل با طول بالای ۵۵ یا ۶۰ میلی متر (عموماً بین ۷۰ تا ۱۵۰ میلی متر)می باشد. این سیستم ریسندگی برحسب ظرافت نخ هایی که می توان با آنها تولید کرد،خود به سه نوع تقسیم می شود:

  • «سیستم ریسندگی فاستونی»[۱]
  • « سیستم ریسندگی نیمه فاستونی »[۲]
  • «سیستم ریسندگی کلفت ریسی یا پشمی»[۳]

سیستم ریسندگی فاستونی برای تهیه نخ های بسیار ظریف طراحی شده است. نخ های حاصل از این روش بیشتر در پوشاک و منسوجات استفاده می شود. متداول ترین نخی که در این روش تولید می شود، نخ فاستونی (ترکیب پشم وپلی استر با نسبت ۴۵ به ۵۵ درصد) است که در تهیه پارچه های کت و شلواری معروف به پارچه فاستونی به کار می رود. استفاده از الیاف ظریف (مانند الیاف پشم مرینو) از الزامات این نوع ریسندگی است.

سیستم ریسندگی نیمه فاستونی معمولاً برای تولید نخ های نیمه ظریف استفاده می شود.نخ های کاموا و نخ خاب فرش ماشینی مهم ترین و متداول ترین نخ های تولیدی این سیستم می باشند. در این سیستم، عموماً از الیاف مصنوعی مانند اکریلیک، پلی استروپلی پروپیلن استیپل با طول بلند استفاده می شود. با توجه به اهمیت این روش در تولید نخ های خاب فرش ماشینی از جمله نخ اکریلیک،ماشین آلات و روش تولید نخ در سیستم ریسندگی نیمه فاستونی،در قسمت های بعد به طور مفصل توضیح داده خواهد شد.

سیستم ریسندگی کلفت ریسی یا پشمی، آن چنان که از نامش مشخص است، برای تهیه نخ های (با ظرافت کم) استفاده می شود.در این روش ریسندگی، عموماً از الیاف پشم نامرغوب و ضخیم برای تهیه نخ هایی مانند نخ های ضخیم قالی های دستباف استفاده می شود.

۳-۲-۲- روش های تولید (ریسندگی)نخ های فیلامنتی

«نخ های فیلامنتی»[۴] یکی از مواد اولیه مهم در صنعت می باشند که در دسته «الیاف بشر ساخته»[۵] قرار می گیرند. به طور کلی، نخ های فیلامنتی به دو نوع تقسیم می شوند: نخ های «تک فیلامنتی یا مونوفیلامنت»[۶] که تنها از یک رشته لیف ممتد تشکیل شده اند و نخ های «چندفیلامنتی یا مولتی فیلامنت»[۷] که دارای تعداد زیادی رشته های ممتد الیاف هستند.

ماده اولیه تمامی الیاف بشر ساخته،پلیمر می باشد. فرآیند تبدیل پلیمر به لیف را «ریسندگی»[۸] می گویند. طی این فرآیند،ابتدا پلیمر لیف به صورت سیال (مایع)با ویسکوزیته مشخص در می آید. سپس پلیمر سیال از رشته ساز که قطعه ای شبیه به سردوش حمام است،عبور داده شده،رشته های پلیمری از آن خارج می شوند.در ادامه، رشته های پلیمری نحن عملیات انعقاد قرار گرفته، لیف به دست می آید. در انتها، به منظور افزایش استحکام لیف، آن را تحت کشش قرار می دهند. طی این عملیات زنجیره های پلیمری لیف منظم و موازی شده، آرایش یافتگی آنها افزایش می یابد.

به طور کلی،بسته به نوع سیال کردن پلیمر و روش انعقاد رشته های پلیمری، سه روش ریسندگی مختلف وجود دارد:

در روش ذوب ریسی، پلیمر که به صورت «گرانول»[۱۲] است،در داخل «اکسترودر»[۱۳]، ذوب و سیال شده، پس از عبور از رشته ساز و تبدیل شدن به رشته های پلیمری،به وسیله هوای سرد خنک و منعقد می گردد. در روش خشک ریسی با حل کردن پلیمر در داخل حلال مخصوص خود، سیال کردن انجام می شود و پس از خروج رشته ها از رشته ساز، با استفاده از هوای داغ حلال تبخیر و لیف به دست می آید.

در روش ترریسی، ابتدا پلیمر در داخل حلال خود حل شده و سپس از رشته ساز عبور داده می شود که فرآیندی شبیه به خشک ریسی است.سپس رشته های خروجی، از داخل یک حوضچه محلول موسوم به «حمام انعقاد»[۱۴] عبور کرده، در اثر واکنش با محلول، منعقد و به لیف تبدیل می شوند. شکل های (۳-۳) تا (۳-۵) به ترتیب هر سه روش ریسندگی را به صورت شماتیک نشان می دهند.

[۱] Worsted Spinning System

[۲] Semi-Worsted Spinning System.

[۳] Woolen Spinning System

[۴] Filament Yarn

[۵] Man-made Fobers

[۶] Mono-filament

[۷] Multi-filament

[۸]Spinning

[۹] Melt Spinning

[۱۰] Dry Spinning

[۱۱] Wet Spinning

[۱۲] Granule

[۱۳] Extruder

[۱۴] Coagulation Bath

 

فرش ماشینی
تولید الیاف فیلامنتی به روش ذوب ریسی

 

فرش ماشینی
تولید الیاف فیلامنتی به روش خشک ریسی

 

فرش ماشینی
تولید الیاف فیلامنتی به روش ترریسی

 

 نخ های چله (تار)

همان طوری که در فصل قبل اشاره شد، بخشی از خواص و کیفیت فرش ماشینی به ویژگی های نخ های چله آن بستگی دارد.نخ های چله با توجه به نقش و کارکردشان در داخل ساختمان بافت فرش ماشینی، شباهت بسیار زیادی به نخ چله فرش دستباف دارند. از دیرباز، نخ های چله فرش ماشینی، از نوع پنبه ای و بعد از آن پنبه/پلی استر بوده است.لیکن در سال های اخیر، تنوع بسیار بالایی در نخ های چله فرش ماشینی به وجود آمده است که بخشی از آن به دلیل نواسانات و محدودیت های تحمیلی بازار و بخشی به دلیل تغییرات و پیشرفت های به وجود آمده در ماشین آلات مدرن بافندگی فرش ماشینی بوده است. در یک نگاه کلی، نخ های چله فرش ماشینی را می توان به دو دسته نخ های پله ریسیده شده  ونخ های چله فیلامنتی تقسیم کرد که در ادامه،در خصوص هر یک توضیحاتی ارائه می شود.

نخ چله ریسیده شده

قدیمی ترین نخ چله ریسیده شده مورد مصرف در صنعت فرش ماشینی،نخ ۱۰۰% پنبه ای نمره ۲۰ انگلیسی چند لا بوده است که به نظر می رسد به تقلید از چله فرش دستباف بدین گونه انتخاب شده است. از حدود ۲۵ سال پیش (ابتدای دهه ۷۰ شمسی)متداول ترین و پرمصرف ترین نخ چله فرش ماشینی، نخ نمره ۲۰ پنج لای پنبه / پلی استر با نسبت ۳۵ به ۶۵ درصد(نمره نهایی نخ معادل ۴ انگلیسی یا پنبه ای) می باشد. این نخ در سیستم ریسندگی الیاف کوتاه یا پنبه ای تولید دشه و در نتیجه در دسته نخ های ریسیده شده قرار می گیرد. معمولاً الیاف پلی استر با طول ۳۸ میلی متر با الیاف طبیعی پنبه مخلوط می شوند. از جمله دلایل مخلوط کردن پلی استر با پنبه می توان به افزایش استحکام و بهبود ازدیاد طول تا حدّ پارگی نخ چله حاصل و همچنین کاهش قیمت تمام شده نخ پنبه / پلی استر در مقایسه با نخ ۱۰۰% پنبه ای اشاره کرد.

همان طوری که بیان شد، ۳۵% از وزن نخ چله متداول فرش ماشینی را الیاف پنبه و ۶۵ % پلی استر تشکیل می داد. لیکن این نسبت در سال های اخیر دچار نوساناتی شده است. در برخی مواقع با گران شدن مقطعی قیمت الیاف پنبه و یا سایر محدودیت های حاکم بر بازار پنبه، از سهم الیاف پنبه در نخ چله فرش ماشینی کاسته شده، به میزان پلی استر آن افزوده شده است. یکی از نسبت های پر کاربرد در این مواقع ، نسبت ۸۰/۲۰ ، یعنی ۲۰% پنبه به ۸۰% پلی استر است. بدیهی است با تغییر نسبت الیاف،ویژگی های فیزیکی-مکانیکی نخ حاصل نیز تغییر خواهد کرد. به طور مثال با افزایش درصد پلی استر در نخ چله،علاوه بر افزایش استحکام نخ،ازدیاد طول تا حدّ پارگی نخ نیز افزایش می یابد.چنین تغییراتی باعث کش آمدن نخ چله روی ماشین بافندگی فرش و افزایش میزان جمع شدگی طولی فرش ماشینی پس از آهار و تکمیل می شود.علاوه بر تغییرات فوق، افزایش درصد پلی استر چله فرش ماشینی سبب می شود تا میزان جذب آهار برزنت فرش کم شود. کاهش جذب آهار به نوبه خود سبب سستی ریشه نخ های خاب شده و در نتیجه افزایش احتمال درآمدن ریشه های فرش (به ویژه در فرش هایی با نخ خاب پلی استر یا پلی پروپیلن فیلامنتی) را در پی خواهد داشت.

در حال حاضر،نخ های چله متداول برای بافت انواع فرش های ماشینی با شانه های مختلف، متفاوت بوده دارای مشخصات مندرج در جدول ۳-۱ می باشند. همان طوری که از مقادیر این جدول نمایان است. با افزایش تراکم شانه، به دلیل کمتر شدن فاصله بین دندانه های شانه ماشین بافندگی، به چله ای ظریف تر نیاز می باشد. همچنین با تأمل  در این جدول ، می توان دریافت که تنوع در جنس الیاف، درصد مخلوط آنها، نمره نخ های چله و تعداد لای آنها بسیار زیاد است به گونه ای که نمی توان برای آنها قاعده و قانونی تصور کرد.شاید مهم ترین نکته در خصوص تنوع بیش از اندازهع نخ های چله، تنوع ماشین های فرش بافی مدرن و تاثیر بالا و در نتیجه غلبه عوامل اقتصادی و بازار مواد اولیه بر مسائل فنی و ساختاری فرش باشد.

در این جا باید به نکته مهمی در مورد نمره و تعداد لای نخ های چله ریسیده شده اشاره کرد. نخ های چله سفت باف و شل باف نقش های متفاوتی را در ساختار فرش ایفا نموده، همچنین خواص فیزیکی-مکانیکی آنها با یکدیگر متفاوت می باشد. چله سفت باف به دلیل آن که در تشکیل ساختار فرش نقش اصلی را برعهده دارد و ویژگی های آن مستقیماً بر خواص فیزیکی-مکانیکی فرش بافته شده تاثیر می گذارد،دارای نخ های ضخیم تری است.به عبارت بهتر ، تعداد لای نخ های چله سفت باف ماشین بافندگی همواره بیشتر از تعداد لای نخ چله شل باف است. به طور مثال،چنان چه نخ چله شل باف دارای نمره ۲۰ پنج لا باشد، نخ چله سفت باف دارای نمره ۲۰ شش یا هفت لا خواهد بود.

مشخصات نخ های چله ریسیده شده متداول در بافت انواع فرش ماشینی

تراکم فرش نوع الیاف نسبت درصد الیاف در نخ چله نمره نخ تک لا تعداد لای نخ
زیر ۷۰۰ شانه پنبه / پلی استر

 

۲۰ به ۸۰ ۲۰ انگلیسی یا پنبه ای ۵
پلی استر ریسیده شده ۱۰۰% ۲۰ انگلیسی یا پنبه ای ۶ یا ۷ لا
۷۰۰ شانه پلی استر ریسیده شده ۱۰۰% ۲۰ انگلیسی یا پنبه ای ۳ لا
۱۰۰۰ شانه پلی استر ریسیده شده ۱۰۰% ۳۰ انگلیسی یا پنبه ای ۴، ۵و ۶لا
۱۲۰۰ شانه پلی استر ریسیده شده ۱۰۰% ۳۰ انگلیسی یا پنبه ای ۳ لا

 

نخ چله فیلامنتی

امروزه، در مقابل نخ های چله ریسیده شده سنتی و متداول،نخ های فیلامنتی بخشی از بازار نخ های چله فرش ماشینی را به خود اختصاص داده اند. دلایل اصلی ورود نخ های فیلامنتی به کارگاه های چله پیچی و کارخانجات فرش ماشینی عبارتند از:

  • مشکلات تهیه الیاف پنبه مناسب
  • نوسانات مکرر کیفیت نخ های پنبه/پلی استر ریسیده شده در کارخانجات ریسندگی کشور
  • نوسانات شدید حاکم بر قیمت پنبه در بازار داخلی ناشی از تلاطم در سیاست های صادراتی و وارداتی کشور
  • افزایش تعداد کارخانجات فرش ماشینی در دهه ۸۰ شمسی و در نتیجه افزایش شدید تقاضا برای نخ چله
  • ارزان و در دسترس بودن مواد اولیه کارخانجات تولید نخ های فیلامنتی پلی پروپیلن و پلی استر
  • ظرفیت مازاد صنعت نساجی در بخش تولید نخ های فیلامنتی پلی پروپیلن و پلی استر
  • ارزان تر بودن نخ فیلامنتی در مقایسه با نخ ریسیده شده

در اوایل دهه ۸۰ شمسی برای اولین بار، نخ های پلی پروپیلن «بی سی اِف»[۱] و به دنبال آن «سی اِف»[۲] توسط برخی کارگاه های چله پیچی در شهرهای کاشان و آران و بیدگل به عنوان نخ چله فرش ماشینی مورد استفاده قرار گرفت. در آن زمان چله پنبه / پلی استر افزایش قیمت شدیدی پیدا کرد. همزمان، بسیاری از کارخانجات تولید نخ خاب پلی پروپیلن بی سی اف به دلیل اشباع بازار با مشکل فروش مواجه بودند. این امر باعث شد تا تعدادی از صاحبان کارگاه های چله پیچی به فکر استفاده از نخ های بی سی اف پلی پروپیلن سفید (بدون رنگ) به جای نخ پنبه / پلی استر بیفتند. از آن جایی که پفکی و حجیم بودن نخ بی سی اف مزیتی برای چله محسوب نمی شد، و حتی می توانست مشکلاتی را به همراه داشته باشد، در فاصله زمانی کوتاهی نخ های پلی پروپیلن سی اف (نخ های چند فیلامنتی غیر حجیم ، صاف و بدون نقطه جوش) جایگزین نخ های بی سی اف شد.

استفاده از هر دوی این نخ ها در چله فرش ماشینی، علی رغم ارزان تر بودن نسبت به چله پنبه / پلی استر مشکلات زیادی را به هنگام بافت فرش در کارخانجات بافندگی فرش به همراه داشت. پارگی بیش از حد این نوع نخ ها، به ویژه در چله سفت باف باعث شد تا برخی کارخانجات فرش ماشینی ، علی رغم قیمت پایین تر این نوع چله، آن را از چرخه تولید حذف کنند. آنها معتقد بودند با توجه به سهم کوچک وزن چله در وزن نهایی فرش بافته شده (بین ۵تا ۱۰%)، صرفه جویی ناشی از به کارگیری چله فیلامنتی به جای چله پنبه / پلی استر بر زیان ناشی از کاهش راندمان تولید غلبه نمی کند. اما در برخی کارخانجات دیگر، به ویژه کارخانجاتی که فرش ماشینی سبک وزن با شانه یا تراکم پایین (۳۵۰ شانه) تولید می کردند، محاسبات به گونه ای دیگر رقم خورد. بسیاری از این دسته کارخانجات، چله فیلامنتی را صرفاً به عنوان چله شل باف مورد استفاده قرار دادند، تا هم مقرون به صرفه باشد و هم کاهش راندمان تولید رخ ندهد. هرچند بعدها برخی کارخانجات تولید کننده فرش های با تراکم و کیفیت بسیار پایین، از هر دو چله شل باف و سفت باف فیلامنتی استفاده نمودند.

در اواخر دهه ۸۰ (حدوداً سال ۱۳۸۷) نخ فیلامنتی پلی استر به عنوان نخ خاب جدید وارد صنعت فرش ماشینی ایران شد. هرچند این نخ، سال های قبل از آن به مقدار کم و محدود به عنوان جایگزین نخ و ویسکوز در فرش های به اصطلاح «گل ابریشم» مورد استفاده قرار گرفته بود.  در ابتدای ورود پلی استر به عنوان نخ خاب به چرخه تولید فرش ماشینی،سناریوی تقریباً مشابه با پلی پروپیلن  رخ داد. وفور نخ پلی استرفیلامنتی در بازار و ظرفیت مازاد داخل به علت رکود دربخش های دیگر صنعت نساجی کشور که مصرف کننده این نوع از نخ ها بودند، باعث شد تا تولید کنندگان پلی استر فیلامنتی نگاه خود را به سمت صنعت فرش ماشینی که همچنان رو به پیشرفت و رونق بود،معطوف کنند. آنها نیک دریافتند که یکی از اجزای فرش ماشینی که می توان در آن نخ های فیلامنتی پلی استر را استفاده کرد، چله است. نخ فیلامنت پلی استر، دارای استحکام بالاتری نسبت به نخ هم نمره پلی پروپیلن بوده، در عین حال به دلیل چگالی بالاتر، دارای وزنی ۵/۱ برابر سنگین تر از پلی پروپیلن است.

در حال حاضر، چله پلی استر به دو شکل BCF و ATY در صنعت فرش ماشینی استفاده می شود. نخ چله پلی است نوع BCF،معمولاً دارای نمره ای بین ۱۵۰۰ تا ۲۰۰۰ دنیر با تعداد ۹۶ تا ۱۲۵ فیلامنت بوده، در فرش های با تراکم بسیار پایین به کار می رود. این نوع چله، رواج گسترده ای ندارد و تنها در برخی کارخانجات تولید فرش ماشینی استفاده می شود. در مقابل، نخ چله پلی استر نوه ATY رواج گسترده تری دارد. این نوع نخ فیلامنت پلی استر، کاملا، شبیه به نخ های پلی استر خاب فرش ماشینی بوده، دارای نمره ۱۰۰۰ تا ۱۵۰۰ دنیر و ۲۸۸ تا ۷۲۰ فیلامنت است.این نخ توسط ماشین های ذوب ریسی به صورت نخ POY با نمره ۵۰۰ دنیر و تعداد ۹۶ فیلامنت تولید می شود . سپس چند رشته از این نخ ها به «ماشین تکسچرایزینگ جت هوا»[۳] تغذیه شده، هریک تحت کشش به نخ ظریف تر با نمره ۳۰۰ دنیر تبدیل شده، ضمن مخلوط شدن تکسچره می شوند. تکسچره شدن نخ، سبب حجیم تر و پرزدار شدن نخ و شباهت بیشتر آن به نخ های ریسیده شده می گردد. ظریف تر شدن و همچنین پرزدار و حجیم شدن نخ چله فیلامنتی سبب جذب بهتر آهار توسط برزنت فرش خواهد شد.

در حال حاضر، علاوه بر کارخانجات تولید فرش ماشینی رویه به رویه ، تولید کنندگان گلیم های ماشینی نیز از چله پلی استر فیلامنتی به وفور استفاده می نمایند. از طرفی، تعدادی از تولید کنندگان فرش ماشینی به ویژه کارخانجات تولید کننده، فرش پلی استر (خاب پلی استر)، در تمام چله فرش اعم از شل باف و سفت باف از نخ پلی استر فیلامنتی استفاده می کنند. در این دسته از کارخانجات،گاه قبل از پیچیدن نخ های پلی استر فیلامنتی بر روی اسنو چله ماشین بافندگی،آن را رنگرزی می کنند. استفاده از رنگ های شبیه به رنگ زمینه نقشه همان فرش یا رنگ های تیره سبب می شود تا پشت این فرش ها اصطلاحاً سفیدی نزند. در حالت عادی برخی مواقع، وقتی از چله سفید (یا بی رنگ) استفاده می شود، طرح بافت زمینه یا برزنت فرش به گونه ای است که نخ های پله در پشت فرش روی نخ های پود و خاب قرار می گیرند و در نتیجه نقاط  یا خطوط سفید بسیار کوچکی در پشت فرش مشاهده می شود. تعداد زیاد این نقاط در پشت فرش سبب می شود که پشت فرش از نظر خریدار سفیدتر و به عبارتی غیرعادی به نظر برسد و در نتیجه فرش را معیوب بپندارد. ذکر این نکته ضروری است که رنگرزی چله تنها به چله های پلی استر اختصاص ندارد و هر از گاه ، رنگرزی سایر انواع چله فرش ماشینی نیز انجام می شود.

در این جا باید به نکته فنی مهمی اشاره نمود. استفاده از نخ پلی استر فیلامنتی به عنوان چله فرش ماشینی سبب می شود تا به  دلیل جذب رطوبت بسیار اندک (صفر) پلی استر، میزان جذب آهار برزنت فرش بسیار کم شود. این کاهش جذب آهار، سبب سستی ریشه نخ های خاب خواهد شد. بنابراین ، احتمال درآمدن ریشه های فرش به ویژه در فرش هایی با نخ خاب پلی استر یا پلی پروپیلن فیلامنتی بسیار افزایش می یابد. این معضل در فرش های ماشینی که هر دو دسته نخ های چله و نخ های خاب از نوع فیلامنتی هستند،به اوج خود رسیده، به شدت روی کیفیت فرش تولیدی اثر منفی برجای می گذارد. به طور مثال، در این نوع فرش ها، پس از چند بار شستشوی فرش توسط مصرف کننده یا قالیشویی،مقدار زیادی از همان اندک چسبیده به پشت فرش از بین رفته، تعداد زیادی از نخ های خاب (ریشه)به راحتی از فرش جدا می شوند. دقت در استفاده از نوع بافته ای خاص زمینه (برزنت) فرش و همچنین نوع آهار و نحوه آهارزنی فرش، می تواند از شدت این معضل بکاهد.

 نخ های پود

یکی از اجزای سه گانه تشکیل دهنده ساختار فرش ماشینی،پود است. نخ های پود در عرض فرش (عمود بر نخ های چله) در کنار هم وبه طور موازی با یکدیگر قرار می گیرند. در واقع، مهم ترین نقش نخ های پود، اتصال نخ های چله فرش به یکدیگر از یک سو و نگه داشتن ریشه خاب از سوی دیگر می باشد. نخ پود، بسته به خواص فیزیکی-مکانیکی خود،اثر مستیمی بر خواص فیزیکی- مکانیکی مرتبط با عرض فرش ماشینی مانند استحکام فرش در جهت عرض، جمع شدگی عرض فرش در مرحله آهار و تکمیل و … دارد. بنابراین،انتخاب نوع جنس و نمره نخ بود تاثیر بسزایی بر کیفیت فرش ماشینی تولید شده خواهد داشت.

در حال حاضر، دو نوع نخ پود مختلف در بافت فرش ماشینی استفاده می شود: نخ های پود ریسیده شده و نخ های پود فیلامنتی. روش تولید و ویزگی های فیزیکی-مکانیکی هر یک از این نوه نخ ها متفاوت از دیگری است. از این رو در ادامه، هر یک به طور جداگانه بررسی می شوند.

 نخ پود ریسیده شده

دسته ای از نخ های پود فرش ماشینی که از دیرباز به طور سنتی مورد استفاده قرار گرفته اند، نخ های ریسیده شده می باشند. این نخ ها از الیاف استیپل کوتاه و یا بلند تشکیل می شوند.این الیاف به سیستم های ریسندگی تغذیه شده و در انتها با تابیدن به یکدیگر نخ پود نهایی را به وجود می آورند. در حال حاضر، مهم ترین نخ های پود ریسیده شده مصرفی در صنعت فرش ماشینی ایران،نخ های جوت و نخ های پنبه / پلی استر می باشند.

 

تار و پود

 نخ جوت

مهم ترین نوه نخ پودی که در صنعت فرش ماشینی استفاده می شود، نخ جوت می باشد. این نخ از الیاف «چتایی» یا «جوت»[۴] به دست می آید. لیف جوت، در دسته الیاف طبیعی گیاهی قرار می گیرد. این الیاف از ساقه گیاه به دست می آید و به همین دلیل،در بین الیاف گیاهی در دسته «الیاف ساقه ای»[۵] جای می گیرد. گیاه چتایی ، در کشورهای مرطوب و گرمسیری مانند هند، بنگلادش،پاکستان و … می روید. طول ساقه این گیاه به ۵ متر و قطر آن به ۲ سانتی متر می رسد. الیاف، به واسطه عملیاتی تحت عنوان «تخمیر»[۶] که در کنار رودخانه ها و جویبارها انجام می شود، از ساقه گیاه بیرون کشیده شده و سپس خشک می شوند. در ادامه، الیاف به کارخانجات ریسندگی منتقل شده برای سهولت در اجرای عملیات ریسندگی مقدای روغن به الیاف زده می شود.از آن جایی که طول الیاف جوت بلند است، از سیستم ریسندگی شبیه به ریسندگی الیاف بلند برای تبدیل آنها به نخ استفاده می گردد.

الیاف چتایی به رنگ زرد و قهوه ای مایل به خاکستری بوده، عمدتاً به صورت خودرنگ استفاده شده،به ندرت رنگرزی می شوند. چگالی این لیف ۵/۱ گرم بر سانتی متر مکعب (شبیه به پنبه و ویسکوز) می باشد. درصد جذب رطوبت بازیافتی آن بین ۱۲ تا ۱۴% است و از این رو،در دسته الیاف آبدوست قرار می گیرد. استحکام این لیف بین ۴ تا ۵ گرم بر دنیر و ازدیاد طول تا حدّ پارگی آن بسیار کم و زیر ۴ می باشد.

چتایی در زمره الیاف نسبتاً ارزان است و به مقدار کافی در جهان تولید می شود. نخ جوت در تولید کیسه،گونی و فرش ماشینی استفاده می شود. انواع ظریف تر و مرغوب تر این الیاف، که دارای زیر دست نرم تر و ملایم تری هستند، برای تولید پارچه های پرده ای، دکوریو رومبلی به کار می روند.

در حال حاضر ، تمام نخ جوت مورد مصرف در صنعت فرش ماشینی ایران،وارداتی است . مبدأ عمده نخ جوت وارداتی به ایران، کشور بنگلادش می باشد. در ایران تنها یک کارخانه ریسندگی نخ جوت در شمال کشور (رشت) مشغول فعالیت بود،که آن هم از اواسط دهه ۸۰ شمسی تعطیل شده است.

نخ جوت، یک نخ منحصر به فرد برای پود فرش ماشینی است. عمده دلایل استفاده از جوت به عنوان پود فرش ماشینی را می توان این چنین بیان نمود:

  • استحکام بالای نخ (که استحکام در جهت عرض فرش ماشینی را تامین و تضمین می کند)
  • ازدیاد طول تا حدّ پارگی کم (میزان جمع شدگی عرض فرش در آهار و تکمیل را به حداقل می رساند).
  • چوبی و زمخت بودن (سبب جلوگیری از چروک شدن فرش ماشینی بافته شده در جهت عرض می شود).
  • مقاومت در مقابل عوامل بیولوژیکی (باعث مقاومت بالاتر برزنت فرش در مقابل عوامل بیولوژیکی مانند کپک ، قارچ،بید و … در مقایسه با سایر الیاف طبیعی مانند پنبه و پشم می شود.)
  • جذب رطوبت بالا (سبب جذب مقدار بالای آهار توسط برزنت فرش شده، در نتیجه ریشه های خاب فرش ماشینی بسیار محکم تر می شوند).
  • قیمت ارزان در مقایسه با سایر الیاف مانند پنبه و پشم
  • وفور نسبی در بازار و دسترسی نسبتاً آسان

معمولاً در تجارت، نمره نخ جوت را بر حسب LBS بیان می کنند.LBS وزن ۱۴۴۰۰ یارد از نخ جوت را بر حسب پوند می گویند (یادآوری: یک یارد معادل ۹۱۴۴/۰ متر و یک پوند معادل ۴۵۳/۰ کیلوگرم است). نخ جوت در محدوده بسیار وسیع، از نمره LBS 4 (معادل نمره ۲۵/۷ متریک یا ۱۳۹ تکس) تا LBS 30 (معادل نمره ۹۶۷/۰ متریک یا ۱۰۳۳ تکس) و به صورت های تک لا و دولا تولید و به بازار عرضه می شود. علاوه بر نمره LBS ، نمره Lea نیز برای نخ های تهیه شده از الیاف ساقه ای مانند جوت به کار می رود که نوعی نمره غیرمستقیم می باشد.Lea عبارت است از تعداد کلاف های ۱۴۴۰۰ یاردی از نخ جوت که یک پوند وزن داشته باشند. جدول ۳-۲،نحوه تبدیل نمره نخ های مختلف به نمره های متداول نخ جوت یعنی LBS و Lea و برعکس را نشان می دهد.

مهم ترین نمره نخ های جوت مصرفی در صنعت فرش ماشینی ایران عبارتند از : ۵/۴ دولا، ۶، ۸، ۱۰، ۱۳و ۱۶ یک لا و دولا و همچنین ۱۷ و ۲۴ یک لا. بدیهی است هرچه تراکم فرش ماشینی بالاتر باشد، نیاز به نخ های  جوت ظریف تر و یکنواخت تری خواهد بود. از این رو، مهم ترین عامل برای تعیین کیفیت نخ جوت یکنواختی قطر (ضخامت) آن است.

برخی از نخ های جوت، دارای نایکنواختی های زیاد در طول نخ می باشند. وجود نقاط بسیار کلفت در طول نخ پود، باعث می شود تا نه تنها پشت فرش بافته شده نازیبا گردد،بلکه در فرش هایی که نخ خاب شناور دارند،در مرحله پشت پاک کنی،تیغه های دستگاه پشت پاک کنی با آنها برخورد کرده، فرش را در آن نقطه پاره می کنند. در مقابل، وجود نقاط بسیار نازک،باعث پارگی نخ جوت در آن نقطه به هنگام پودگذاری شده، کاهش راندمان بافندگی را در پی خواهد داشت.

نخ جوت،معمولاً بر روی دوک های چوبی به قطر حدود ۵ تا ۶ سانتی متر و طول تقریبی ۳۵ سانتی متر پیچیده شده، برای حفظ رطوبت آن داخل یک کیسه پلاستیکی قرار داده می شود. معمولاً بوبین کامل، بسیار سفت و به شکل استوانه ای به قطر حدود ۳۵ سانتی متر و وزن بین ۱۵ تا ۲۰ کیلوگرم می باشد. برای حمل و نقل بوبین های نخ جوت،تعداد ۴ یا ۶ بوبین در داخل یک گونی کنفی بسته بندی می شود. در سال های اخیر،تولید کنندگان جوت بنگلادش به بسته بندی پالتی روی آورده اند. در این روش،۹ بوبین نخ جوت روی یک پالت چوبی قرار داده شده سپس ۶ یا ۷ ردیف ۹ تایی دیگر از بوبین های نخ جوت روی آن چیده می شوند. بنابراین،در هر پالت تعداد ۷۲ بوبین قرار می گیرد. ابتدا ، دور تا دور پالت با ورقه های ضخیم کاغذ و سپس با روکش پلاستیکی (نایلون یا سلفون)پوشانده می شود تا بوبین های نخ در مقابل نور خورشید و یا باران محافظت شوند. وزن هر پالت بین ۱۳۵۰ تا ۱۴۰۰ کیلوگرم است که برای بارگیری،تخلیه و جا به جایی آن از لیفتراک، جرثقیل خودرویی و یا جرثقیل سقفی در کارخانجات استفاده می شود. روش بسته بندی پالتی نسبت به روش گونی،علاوه بر صرفه جویی در مصرف گونی (حداقل ۱۲ گونی به ازای هر پالت)، در زمان بارگیری و تخلیه،تسریع نموده و هزینه های جابه جایی را کاهش می دهد. ضمناً در این روش آسیب کمتری به بوبین های نخ وارد می شود.

از آن جایی که درصد جذب رطوبت نخ جوت بسیار بالاست،قرار گرفتن آن در مقابل نور خورشید و هوای بسیار گرم می تواند مقدار زیادی (تا ۱۰%) از وزن نخ بکاهد. این امر می تواند اختلاف وزن هایی را به هنگام خرید و فروش ایجاد کند که سبب تعارضات مالی شدید بین خریداران و فروشندگان می گردد. علاوه برآن، خشک شدن نخ جوت سبب شکنندگی، خردشدگی،پرزدهی و افزایش میزان پارگی نخ جوت به هنگام پودگذاری خواهد شد که نه تنها سبب افزایش هزینه های ناشی از ضایعات شده، بلکه تاثیر منفی بر راندمان تولید ماشین بافندگی فرش می گذارد.

 

[۱] BCF: Bulked Continuous Filament

[۲] CF:Continuous Filament.

[۳] Air –jet Texturing Machine

[۴] Jute

[۵] Bast Fibers

[۶] Retting.

 

 

منبع :

کتاب فرش ماشینی

تاریخچه،ساختار،مواد اولیه،روش تولید

نویسنده : دکتر منصور دیاری بیدگلی

دانشگاه آزاد اسلامی واحد کاشان

پاییز ۱۳۹۵

ارسال دیدگاه

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *